En la producción en masa de envases de vidrio dentro de las fábricas, a veces pueden surgir problemas relacionados con el envase en la línea de producción. Los efectos del daño al envase pueden no ser evidentes hasta que se realicen pruebas de laboratorio, como inspecciones de resistencia a la presión hidrostática, o hasta que los envases lleguen al cliente y se reciban informes de que no resisten el manejo, se rompen en sus líneas durante el llenado, empaquetado o apilado.
Esto se convierte en un dolor de cabeza para las plantas de fabricación de envases de vidrio o para los clientes que utilizan los envases para sus productos, lo que lleva a una falta de confianza en el producto.
Para abordar esto, es crucial establecer un proceso robusto en la línea de producción donde haya un fuerte compromiso por parte de Mantenimiento, Producción y Calidad, cada uno desempeñando su papel para prevenir tales problemas.
Mantenimiento: Enfoque en la prevención mediante la implementación de programas de mantenimiento que consideren el tiempo de trabajo de todo lo que entra en contacto con el envase para evitar el contacto metal-vidrio.
Producción: Tener en cuenta que todo lo que esté en contacto con el envase tenga una protección adecuada, no esté desgastado o no se haya roto o caído.
Calidad: Realizar pruebas e inspecciones continuas en el envase para garantizar su calidad y anticipar posibles problemas. Obtener información de cada prueba para establecer frecuencias donde se puedan observar patrones que lleven a la rotura del envase.
Es esencial tener rutinas de turno en turno para registrar toda la información, proporcionando evidencia de análisis y la implementación de acciones correctivas para mejorar continuamente el proceso y minimizar los problemas potenciales.
El registro debe ser en dos partes: una para rutinas de turno a turno en partes móviles que entran en contacto con metal y vidrio, y la otra para rutinas que involucran partes estáticas en contacto con el envase. La última rutina puede ser más abierta, realizada una vez al día.
Calidad debe realizar inspecciones de resistencia a la presión hidrostática con rutinas bien establecidas. En caso de que los envases no cumplan con las especificaciones, realizar un análisis exhaustivo considerando:
Número de formación de la máquina Número de molde que se rompió Sección/Cavidad a la que pertenece el envase Etiquetar botellas del mismo molde para observar: Altura a la que se rompió el envase Patrón de rotura El resultado del análisis se puede presentar de dos maneras:
El envase tiene un problema. El daño fue causado durante el proceso. Los envases sometidos a pruebas de resistencia a la presión hidrostática deben inspeccionarse primero en busca de abolladuras visibles, que pueden observarse con buena iluminación (usando una lámpara de 1000 lúmenes).
En el análisis, es importante determinar si se produjo abolladuras en el área caliente (salida del molde del envase, barrido, transportador al transfer, entrada al horno de recocido).
Si no se encuentra ninguna abolladura en el envase o si no hay un número de molde y sección/cavidad repetidos, puede indicar una inconsistencia en el comportamiento de los envases que no cumplen con las especificaciones de resistencia a la presión hidrostática. En tales casos, se debe considerar un análisis del horno de recocido para determinar si una zona específica está causando el problema del envase (que es el foco de este artículo).
Para realizar este análisis, divida el horno de recocido longitudinalmente (ver Figura 1), tome cuatro envases consecutivos, marcando la posición de cada uno como lado derecho, centro del horno y lado izquierdo. Realice inspecciones de resistencia a la presión hidrostática en estos envases y posteriormente procese los datos para su análisis.
La flecha indica el flujo del envase.
La “I” indica el envase que se tomará e identificará, que se tomó del lado izquierdo del horno de recocido.
La “C” indica el envase que se tomará e identificará, que se tomó del centro del horno de recocido.
La “D” indica el envase que se tomará e identificará, que se tomó del lado derecho del horno de recocido.
El análisis implicará determinar el promedio para cada bloque de datos clasificado de acuerdo con la ubicación de cada envase (Lado izquierdo del horno de recocido, Centro del horno, Lado derecho del horno de recocido).
Verá que uno de los tres tiene un promedio más bajo que los otros, y al examinar los valores individuales, verá que son los mismos moldes los que están presentes en los tres lados pero exhiben diferentes comportamientos. Esto indica un problema con el horno de recocido, por lo que los esfuerzos deben centrarse en abordar la compensación de temperatura o un problema con la malla del horno.
Basándose en la información obtenida, se debe realizar un análisis de las temperaturas en el horno de recocido para demostrar lo siguiente:
Asegurar un flujo de calor uniforme en el horno. Si no es así, verifique que los ventiladores en cada zona estén operativos y que los motores que impulsan los flujos de calor tengan la misma dirección de rotación. Revise la pérdida de calor en las juntas del horno de recocido o en cualquier área donde el aislamiento pueda estar dañado. Confirme que los quemadores estén operativos e intactos. Verifique que el indicador del controlador de temperatura muestre temperaturas similares en los lados Izquierdo y Derecho, con una diferencia máxima de 5°C, y que el punto de ajuste sea similar para cada lado. Una vez identificada la causa:
Siempre es crucial mantener registros confiables en cada departamento porque son clave para realizar mejoras en el proceso y trabajar en la gestión de la calidad.
Durante las reuniones, la presencia de Mantenimiento, Producción y Calidad con sus respectivos registros es vital para llevar a cabo análisis conjuntos y realizar los ajustes necesarios para lograr la mejora del proceso y minimizar los problemas.
El análisis implicará determinar el promedio para cada bloque de datos clasificado según la ubicación de cada envase (lado izquierdo del horno de recocido, centro del horno, lado derecho del horno de recocido).
Encontrará que uno de los tres tiene un promedio más bajo que los otros, y al examinar los valores individuales, verá que son los mismos moldes los que están presentes en los tres lados pero muestran diferentes comportamientos. Esto indica un problema con el horno de recocido, por lo que los esfuerzos deben centrarse en abordar la compensación de temperatura o un problema con la malla del horno.
Basándose en la información obtenida, se debe realizar un análisis de las temperaturas en el horno de recocido para demostrar lo siguiente:
Asegurar un flujo de calor uniforme en el horno. Si no es así, verifique que los ventiladores en cada zona estén operativos y que los motores que impulsan los flujos de calor tengan la misma dirección de rotación. Revise la pérdida de calor en las juntas del horno de recocido o en cualquier área donde el aislamiento pueda estar dañado. Confirme que los quemadores estén operativos e intactos. Verifique que el indicador del controlador de temperatura muestre temperaturas similares en los lados izquierdo y derecho, con una diferencia máxima de 5°C, y que el punto de ajuste sea similar para cada lado. Una vez identificada la causa:
Siempre es crucial mantener registros confiables en cada departamento porque son clave para realizar mejoras en el proceso y trabajar en la gestión de la calidad.
Durante las reuniones, la presencia de Mantenimiento, Producción y Calidad con sus respectivos registros es vital para llevar a cabo análisis conjuntos y realizar los ajustes necesarios para lograr la mejora del proceso y minimizar los problemas.
Registrar los cambios necesarios en los documentos es esencial para evitar que el problema se repita y garantizar que las acciones correctivas se implementen de manera efectiva.
Ing. Andrés De la Rosa
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